首先工人们用全自动车床将一块不锈钢带卷成一根管子，再用激光把接头的地方给焊接好，而此时的管子是很柔软的。之后工人会反复将管子放入压墨机里面，这样可以让管子在塑身之后变得很细，随后进行高温脆化。

接着用橡皮垫压住管子，电动刀片会在焊接好的钢管上切割出刀痕，之后橡胶块会产生快速抖动，能够让细钢管从刀痕处断掉，直接掉进下面的收纳箱中，气压会产生振动，使钢管可以整齐的排列。随后用橡皮筋将它们给捆成一束，从里面随机抽查几个，检查它们的规格是否符合规定。通常一根针头的外径是0.2厘米，正负不能超过0.03厘米，现在用机器将这些针头给排成一列，用胶带对它们进行固定，工人将边带的针头以13厘米为标准给分段切开，每条针筒的数量约为一百个，紧接着在针头的两端喷涂氧化铝，让它的表面变得更粗糙，这样可以方便之后的处理，

然后把它们放进磨床里面，并把卡扣给关紧，在机器启动之后，里面的磨削液就会对针头的管口进行冲洗，这样可以防止它发生变形，接着里面的砂轮会把管口给削尖，之后由于模具的旋转，钢管会再次进行清洗和磨光，砂轮也会根据针头的大小及时调整角度，

现在的针管已经变成斜角，和我们平时看到的针头一样尖锐，此时的针头随时都能把皮肤给扎破，接下来要对这些加工好的针头进行检测，先把它们放在一起，用显微镜进行检查，要确认它的加工精度是否合格，并将一根塞规插入针管内，检查内壁，把那些有金属毛刺的给剔除掉，等到针管检测合格后将它们放在自动装配机上，此时针管将与插脚进行结合，插脚是连接注射器和针管的重要部件，

另一方面的机器里正在生产注射器的其他零件，这些零件是由塑料或橡胶制成的，将原材料放进成型机里面，机器就会将它们塑造成设计好的形状，等到这些零件全部都冷却下来后，自动包装机会把它们组装到一起，就这样一个合格的注射针管就制作完成了，经过包装消毒后就可以送到各大医院了。