在新代22TA系统中，调用子程序需要使用CALL指令，其语法为CALL address。其中，address表示子程序的入口地址，通常是一个标号或者一个地址常量。
在调用子程序之前，需要将数据传递到子程序继续运算，可以使用堆栈来保存原程序的现场信息，然后调用子程序进行计算，在子程序完成后，再恢复堆栈，返回到原程序的下一条指令继续执行。
除了CALL指令外，还可以使用JSR和BRA指令来实现子程序的调用。通过良好的子程序调用方式，可以提高程序的复用性和可维护性，降低开发和调试的难度。
新一代22TA数控车床尾座进退的指令为M代码。具体来说，尾座前进的指令为M10，尾座后退的指令为M11。
在数控车床的编程中，M代码用于控制机床的辅助功能，如尾座进退、卡盘夹紧和松开等。这些指令通常与G代码（用于控制机床的主轴和刀具运动）结合使用，以实现复杂的加工过程。
需要注意的是，具体的M代码指令可能会因机床品牌和型号的不同而有所差异。因此，在使用数控车床时，建议查阅机床的用户手册或咨询机床制造商，以获取准确的M代码指令。
新代CNC（计算机数控）分中方法通常指的是在CNC加工过程中，如何准确确定工件的中心点或特定位置，以便进行精确加工。这种分中方法对于保证加工精度和提高加工效率至关重要。
一般来说，新代CNC分中方法包括以下步骤：
设定工件原点：首先，需要根据工件的形状和尺寸，在CNC控制系统中设定工件的原点位置。这个原点通常是工件的中心或某个特定点。
使用夹具固定工件：为了确保工件在加工过程中的稳定性，需要使用夹具将工件牢固地固定在机床工作台上。
对刀和分中：接下来，通过CNC系统的对刀功能，确定刀具与工件之间的相对位置。这通常涉及到调整刀具的长度补偿和刀具半径补偿等参数。
分中操作：在CNC控制系统中，分中操作通常是通过编程实现的。编程人员需要根据工件的形状和尺寸，编写相应的G代码或M代码，实现工件的自动分中。这些代码可以控制机床的运动轨迹，使刀具能够准确地移动到工件的中心或特定位置。
校验和调整：完成分中操作后，需要对工件的加工位置进行校验。这可以通过使用测量工具（如千分表、卡尺等）手动测量，也可以通过CNC系统自带的测量功能进行自动测量。如果发现加工位置不准确，需要及时调整刀具或工件的位置，以确保加工精度。
需要注意的是，新代CNC分中方法的具体实现可能会因不同的CNC控制系统和机床类型而有所差异。因此，在实际应用中，需要根据具体的设备和加工需求进行适当的调整和优化。
此外，为了提高加工精度和效率，还可以采用一些高级的分中技术，如自动分中、在线测量等。这些技术可以进一步减少人为干预和误差，提高CNC加工的自动化程度和智能化水平。
总之，新代CNC分中方法是确保CNC加工精度和效率的关键环节。通过合理的设定、夹具选择、对刀分中操作以及校验调整等步骤，可以实现工件的精确加工和高效生产。同时，随着技术的不断发展，新的分中技术和方法也将不断涌现，为CNC加工带来更多的可能性和创新。