TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
TPM活动所要达成的四大目标为：灾害“零”化、故障“零”化、不良“零”化以及浪费“零”化。
在TPM活动过程中，要把需改善的事务变成一个个具体的管理项目，再根据这些管理项目是否朝着好的方向变化和发展，对管理目标做出不断的调整与优化。
因此，TPM四大目标的达成过程是一个持续的动态过程。
只有以此四大目标为改善的终极目标，才能减少故障，缩短PM时间，提高效率和人均生产量。
TPM管理工作开展步骤：TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训；建立TPM推进机构，成立各级TPM推进委员会和专业组织；制定TPM基本方针和目标，提出基准点和设定目标结果；制定TPM推进总计划，整体计划引进；制定提高设备综合效率的措施，选定设备，由专业指导小组协助改善实施；建立自主维修体制小组自主维修；维修计划，维修部门的日常维修；提高操作和维修技能的培训，分层次进行各种技能培训阶段；建立前期设备管理体制，维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高；总结提高,全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。